첫째, 크기, 구조, 재질, 표면처리 등에 대한 요구사항을 결정하는 것이 필요하다.판금 캐비닛, 상세한 제조 도면 및 기술 프로세스를 설계합니다. 프로세스는 다음과 같습니다.판금 캐비닛금속제품 제작은 CAD 도면부터 시작됩니다. 도면이 완성된 후 판금 제조 공정을 거쳐 다양한 부품이 만들어집니다.
접시판금 캐비닛다양한 구성 요소를 얻기 위해 도면 요구 사항에 따라 레이저 절단됩니다. 레이저 절단은 캐비닛 플레이트 절단에 선호되는 방법입니다. 좋은 결과를 보장할 수 있는 매우 빠르고 정확한 절단 방법입니다. 더 두꺼운 캐비닛 재료의 경우 플라즈마 절단도 사용할 수 있지만 레이저 절단은 더 나은 품질을 제공합니다.
캐비닛 전단 또는 다이 커팅은 판금을 태우거나 녹이지 않고 절단하는 과정을 말합니다. 본질적으로 가위로 옷을 자르는 것과 크게 다르지 않습니다. 전단 공정에서는 펀치가 가공물을 고정된 금형이나 블레이드에 밀어넣고, 둘 사이의 틈으로 가공물이 통과하는 것을 방지하여 전단이 완료됩니다.
펀칭은 구멍을 뚫는 또 다른 방법입니다.판금 캐비닛. 금속 펀치를 사용하여 플레이트에 충격을 가하고 구멍을 만드는 방식으로 대량 생산에는 적합하지만 소량 생산에는 비용 효율적이지 않습니다. 설계 도면에 따라 플레이트에 펀칭 및 벤딩 작업을 수행하여 필요한 모양과 크기에 맞는 캐비닛 구성 요소를 만듭니다.
굴곡이 복잡하기 때문에판금 캐비닛굽힘은 판금 가공 및 금속 제조에서 가장 어려운 단계입니다. 엔지니어는 금속의 굽힘 특성에 대해 잘 알고 있어야 합니다. 대부분의 벤딩 머신에는 벤딩 머신의 크기와 상부 블레이드의 높이에 의해 제한되는 일측 높이와 같은 벤딩에 대한 특정 제한이 있습니다. 해결책은 다면형 대각 굽힘을 채택하는 것입니다. 양측 높이는 최대 일측 높이보다 크지 않으며 일측 높이와 하단 가장자리에 의해 제한됩니다. 굽힘 높이는 하단 가장자리보다 작습니다.
판금 캐비닛조립은 일반적으로 제품 완성의 마지막 또는 두 번째 단계입니다. 조립에 용접 공정이 포함된 경우 캐비닛 부품이 깨끗한지 확인해야 합니다. 용접 및 접합은 캐비닛의 프레임 구조를 조립하기 위해 다양한 구성 요소를 용접 및 접합하는 과정을 의미합니다. 부품이 분체 코팅된 경우 일반적으로 리벳팅 및 볼트팅과 같은 다른 방법을 사용하여 조립합니다.
앞서 언급한 분체도료는 표면처리의 일부입니다. 그만큼판금 캐비닛외관품질 및 내식성을 향상시키기 위해 코팅, 전기도금, 아노다이징 등의 표면처리를 실시합니다. 캐비닛용 판금 가공에서 분체 코팅은 대전된 금속 부품에 정전기 분말을 적용하는 공정입니다. 특별한 요구 사항이 없는 경우(예: 산성 환경) 선호되는 표면 처리 방법입니다.
그런 다음 고객 요구 사항에 따라 도어 잠금 장치, 슬라이드 레일, 방열판 등 다양한 액세서리를 설치하여 사용자의 기능적 요구를 충족시킵니다.
다음으로 엄격한 품질 검사 및 테스트가 수행됩니다.판금 캐비닛기능과 품질이 설계 요구 사항과 고객 요구를 충족하는지 확인합니다.
마지막으로,판금 캐비닛운송 및 설치 중 손상을 방지하기 위해 포장되었으며 배송 준비가 이루어졌습니다.
